Así es como se produce el e-Golf en la Factoría de Cristal de Volkswagen
¿Por qué estamos ante una producción completamente diferente a lo que estamos acostumbrados?
Emplazado en una localidad del este de Alemania, la fábrica que da vida al e-Golf se camufla a la perfección en el centro de una ciudad con más de medio millón de habitantes. ¿Cómo es posible contar con unas instalaciones de estas características en mitad del núcleo urbano?
Hace tan solo unos días, te mostramos cómo Volkswagen había reconvertido una de sus factorías en una especie de binomio fábrica-museo. En las instalaciones de Dresde tuvo lugar la producción de 2 míticas berlinas premium, el malogrado Phaeton y el Bentley Flying Spur. En relación a este último, es importante destacar cómo la división Bentley también pertenece al mismo holding empresarial que Volkswagen.
El Volkswagen Phaeton dejó de producirse ante las bajas perspectivas de ventas
Los comedidos datos comerciales del Phaeton dada la competencia del exigente nicho de mercado en el que competía dio lugar a un cambio de estrategia formulado por la líder del grupo automovilístico. El coche eléctrico, desde 2016, ocupa el eje principal, algo que se vio palpable en la presentación de la estrategia I.D durante el pasado Salón de Frankfurt.
Más concretamente, abril de 2016 fue el mes en el que la tradicional Factoría de Cristal de Dresde pasaría a ser el conocido como Center of Future Mobility, un lugar en el que se priorizaría el empleo de las energías renovables de cara a la movilidad. El e-Golf, por aquel entonces, ocupó el centro de todas las miradas.
Desde entonces, la producción de esta alternativa eléctrica es toda una obra de ingeniería que combina a la perfección el uso robótico con el proceso artesanal. ¿Cuáles son las principales diferencias que se pueden observar en la cadena de montaje del Golf eléctrico respecto a las que habría del modelo tradicional? Veamos por qué este automóvil será recordado en la posteridad.
Un proceso que viene con las carrocerías de casa
El Volkswagen e-Golf es una versión que comparte carrocería con el modelo de combustión interna, por lo que no es necesario producir adhoc una versión especial. Esto hace que una buena parte de la línea de ensamblaje se pueda eliminar, condición necesaria para que este emplazamiento pueda dar cobertura a la demanda.
El inicio de la producción del e-Golf en Dresde arranca con la llegada de la carrocería.
De hecho, ya te mostramos hace unos días cómo era la red de suministro de componentes en esta fábrica con el objetivo de no molestar al vecindario de la ciudad. Gracias al ferrocarril, cada día ser recibe todo lo necesario para dar salida a un volumen de producción que, al finalizar la edición, alcanza las 72 unidades diarias.
En la Factoría de Cristal tiene lugar el ensamblaje de la tecnología eléctrica
El proceso de electrificación sí que se lleva a cabo en la también denominada Gläserne Manufaktur. Antes de continuar con el proceso de producción del e-Golf, es necesario enfatizar qué busca este emplazamiento. El volumen de fabricación no es su principal virtud; sus 5.350 unidades terminadas en 2017 dan buena cuenta de ello.
Es más, algunas de las características que explicamos a continuación sirven para explicar cuál es el objetivo que busca Volkswagen a través de esta apuesta millonaria. Esta es, sin duda, una de las inversiones que generarán más prestigio al fabricante en Europa. ¿Por qué? Servirá para crear la base ante la llegada del concepto puramente eléctrico.
Un proceso artesanal en el que abunda la robotización
Leyendo este subtítulo podría parecerte un sinsentido, ¿verdad? ¿Cómo es posible combinar 2 modelos de producción completamente situados en polos opuestos? Algunos detalles sirven para observar una combinación de estas 2 alternativas de producción.
Por un lado, valiéndose del tradicional sistema de fabricación empleado en el Phaeton, se ha podido aprovechar una parte de la domótica para mejorar la eficiencia en la cadena de montaje. De hecho, la implicación de la tecnología está presente a lo largo de todo el proceso de fabricación.
En cambio, varios apuntes son los que chocan con el modelo de producción a gran escala que todos asimilamos con esta industria. En primer lugar, lo que más llama la atención en un primer momento es ver cómo es el piso de la propia cadena de montaje. Una estructura situada bajo un suelo de tarima es la que hace avanzar a cada unidad durante todo el proceso.
Cada etapa de la cadena de montaje avanza a un ritmo de 12 minutos de duración
El segundo punto primordial a recalcar es ver cómo son los tiempos entre cada una de las etapas. En el caso del e-Golf, entre cada uno de los múltiples procesos que tienen lugar en la producción del vehículo, pasa una media de unos 12 minutos. Esta variable es la que, sin duda, más tiene relación con el bajo volumen de fabricación.
Ahora bien, ¿qué es lo que hace curiosa la cadena de montaje que tiene Volkswagen en Dresde? Como no podría ser de otra manera, la conjunción del chasis con sus baterías incluidas con la carrocería.
Una producción que basa su diferenciación la variable batería
Un total de 40 tornillos son los que anclan el chasis del vehículo con su respectiva carrocería. Este paso, conocido como 'matrimonio', es el momento en el cual ya estamos ante un automóvil prácticamente finalizado. La instalación de los equipos de frenado, ruedas y demás se produce un poco más adelante, pero la diferenciación ocurre en la imagen de a continuación.
En este paso, conocido como matrimonio, se une el chasis con la carrocería.
La materialización de esta conjunción se produce gracias a la tecnología robotizada. De hecho, una serie de robots son los que transportan del piso inferior al superior los chasis con baterías y grupos eléctricos incluidos hasta el lugar exacto en el que son anclados a la carrocería. Este paso está automatizado al completo.
El e-Golf ofrece detalles estéticos que lo diferencian del modelo tradicional
Tras ello, se hace patente la inclusión de los diversos anagramas que diferencian al e-Golf del modelo tradicional. En este sentido, la inclusión de los detalles en color azul adornan a una variante que, pese al residual peso que ejerce en términos económicos, se ha posicionado como estandarte de la movilidad sostenible.
En total, un total de 380 trabajadores son los que participan en las diferentes etapas de la cadena de montaje. La Factoría de Cristal es, sin duda, uno de los espacios que merece la pena visitar, ya que, tal y como hemos comentado más arriba, estamos ante una especie de fábrica-museo que sirve para explicar cómo será la movilidad de los próximos años.